A Fabrica não pode parar!

Linha de produção padrão nos primórdios da indústrialização 

A produção industrial automatizada é algo moderno na vida dos seres humanos, apesar de todos acharem a coisa mais normal do mundo. A revolução industrial foi o gatilho para a modernização de todos os processos conhecidos até então. 

O automóvel, criado também há não muito mais que 100 anos, foi a mola propulsora para essa modernização. Essa transformação da cadeia produtiva foi necessária para propiciar o aumento no numero de vendas de automóveis. 

Os estudos sobre a automatização dos processos realizados pela Ford Motor Company entre os anos de 1908 e 1915 possibilitou a diminuição do tempo de produção do modelo T, de 12 horas para apenas 93 minutos. 

Linha de montagem tradicional na década de 1940

Apesar do grande avanço conseguido pelos estudos das indústrias americanas, o modelo de produção em massa estava entrando em colapso depois de 30 anos produzindo dentro dos mesmos moldes. O foco na produtividade dava origem a produtos com baixa qualidade gerando insatisfação nos consumidores. 

O industrial japonês Kiichiro Toyoda realizou estudos durante as décadas de 20 e 30, aprendendo todos os detalhes sobre a produção em massa. Em 1937 fundou a empresa Toyota (a grafia em japonês da palavra Toyota possui 8 traços, ao invés de 10 da palavra Toyoda, e o 8 é um número da sorte para os japoneses.) e passou a produzir carros baseados em modelos da Chrysler e Chevrolet. 

O tema daria uma série de posts dada a imensidão de fatos que culminaram na criação do modelo de produção em massa, criado dentro das linhas de produção da Ford Motors Company e aperfeiçoado  pelas indústrias Toyota, porém essa introdução é apenas para contextualizar a importância que automatização da produção tem para a existência da industria da forma que conhecemos.

Linha de produção automatizada moderna

Você leitor, tem ideia da complexidade envolvida em uma linha de montagem de um automóvel? Deixando de lado as operações necessárias para a produção das peças, uma fábrica moderna consegue operar desde as fases mais elementares da construção do automóvel, como a montagem da carroceria no body shop, até a fase de acabamento, como no processo de pintura por robôs.

Quando falamos de automatização deixamos pouco espaço para improvisos ou para soluções que não estejam previstas nos diagramas de processos.  Quando o processo é realizado por um operador, basta substitui-lo por outra pessoa devidamente treinada que a linha continua a produzir, porém quando um robô enfrenta uma parada, o prejuízo costuma ser grande.

Linha de montagem da Volkswagen na Alemanha é uma das mais modernas do mundo

As linhas de montagens possuem estruturas que armazenam os carros em determinado estado de produção, chamadas de Buffer. Quando ocorre uma parada em determinada área, o buffer vai sendo esvaziado. A quantidade de carros presentes no buffer, corresponde ao tempo médio para a realização dos reparos nos equipamentos. 

Em fábricas com alta taxa de produtividade, é comum escutarmos valores como 1 veículo por minuto ao perguntarmos sobre o volume de produção. Com esse número mágico, podemos então imaginar o prejuízo que uma parada de 5 horas poderia causar a uma linha de montagem. 

Parece cena de filme de ficção científica?

Para evitar esse tipo de problema, os complexos de produção automotiva possuem um esquema complexo de manutenção dos equipamentos. Profissionais treinados para enfrentar os mais diversos tipos de panes trabalham 24 horas por dia para garantir total disponibilidade dos equipamentos. 

As equipes multi-disciplinares de profissionais responsáveis pela manutenção possuem relatórios sobre os tipos de falha que podem ocorrer com os equipamentos quando a linha de montagem está sendo projetada. Com base nesses documentos, é construído o plano de manutenção.

Robô ABB sendo reparado 

O plano de manutenção vai definir como ocorrerão as intervenções na planta fabril. Juntamente com os profissionais de projeto de manufatura, será definido como e quando a linha de produção poderá parar para efetuar reparos ou correções. 

 

A literatura sobre manutenção industrial é vasta e ajuda muito a definir quais os tipos de intervenção poderão ser realizados. Os tipos básicos de manutenção que podem ser encontrados em uma indústria automotiva são:

Manutenção Corretiva

Este tipo de manutenção significa deixar o equipamento trabalhar até quebrar (ou falhar) e, depois, corrigir o problema. 

Ela não é necessariamente uma manutenção de emergência, pois entra em ação quando há quebra, ou quando o equipamento começa a operar com desempenho deficiente. Em linhas gerais, a manutenção corretiva significa restaurar ou corrigir o funcionamento da máquina. 

Porém, é preciso estar atento. Uma quebra inesperada pode gerar altos custos para a empresa. A manutenção corretiva é feita depois da quebra ou falha da máquina. 

Além do reparo, a interrupção no processo de fabricação pode significar atraso em entregas e problemas contratuais de entrega. 

Preventiva 

É a manutenção realizada com a intenção de reduzir ou evitar a quebra ou a queda no desempenho do equipamento. 

Para isso, utiliza-se um plano antecipado com intervalos de tempo definidos. Aqui, os cuidados preventivos servem para evitar quebras ou falhas. 

Quando Utilizar 

- Quando não for possível fazer a manutenção preditiva - Se houver riscos de agressão ao meio ambiente 

- Nos equipamentos fundamentais 

- Nos sistemas complexos e/ou de operação contínua (linhas de acabamento de superfície, por exemplo) 

- Quando o equipamento possui aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação 

 Preditiva 

A manutenção preditiva é aquela que visa realizar ajustes no maquinário ou no equipamento apenas quando eles precisarem, porém, sem deixá-los quebrar ou falhar. 

Com um acompanhamento direto e constante é possível prever falhas, saber quando será necessário fazer uma intervenção e, claro, entrar em ação. 

Por isso, muitos profissionais que trabalham diretamente com manutenção chegam até a tratá-la como uma manutenção planejada. 

Ela relata as condições do equipamento e mostra quando a intervenção é necessária. 

O que realizamos, na realidade, é uma manutenção corretiva planejada. 

Condições para Implantação 

- O equipamento deve permitir monitoramento - Ele deve merecer monitoramento, em virtude dos custos envolvidos - As causas das falhas ou quebras devem ser monitoradas e ter sua evolução acompanhada - Existir um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistemático. Com um acompanhamento direto e constante é possível prever falhas e saber quando será necessário fazer uma intervenção 

4 - Produtiva Total (TPM)

É a manutenção realizada por todos os empregados, por meio de atividades de pequenos grupos, e que visam o controle completo dos equipamentos. 

No Japão, terra natal da TPM, ela é encarada como uma extensão natural da organização fabril. Ela é uma evolução da manutenção corretiva para manutenção preventiva. 

A TPM tem como base alguns princípios de trabalho em equipe autonomia, bem como uma abordagem de melhoria contínua previndo quebras
Também enxerga a manutenção como um assunto de toda a empresa, para o qual todas as pessoas podem contribuir de alguma forma. 

Metas da TPM 

1- Melhorar a eficácia dos equipamentos 

Analisa como as máquinas estão contribuindo com a produção por meio de análise das perdas. A diminuição de produtividade pode ser resultado do tempo mal utilizado, velocidade insatisfatória e de defeitos

2- Realização de manutenção autônoma 

Permite que o pessoal que opera ou usa os equipamentos e máquinas da produção assumam a responsabilidade por, pelo menos, algumas das tarefas de manutenção. Também se deve encorajar o pessoal da manutenção a assumir a responsabilidade pela melhoria do desempenho da manutenção

3- Planejar a manutenção 

Ter uma abordagem totalmente elaborada para todas as atividades de manutenção. Isto deveria incluir o nível de manutenção preventiva necessário para cada peça de equipamento, e as respectivas responsabilidades do pessoal de operação e de manutenção

4- Treinar todo o pessoal 

As responsabilidades exigem que tanto o pessoal de manutenção como o de operação tenham todas as habilidades para desempenhar seus papéis. A TPM coloca ênfase no treinamento adequado e contínuo

5- Conseguir gerir os equipamentos 

Pela "prevenção de manutenção", tenta rastrear todos os problemas potenciais de manutenção até sua causa fundamental, e depois tenta eliminá-los nesse ponto. Na TPM todos os funcionários ficam responsáveis por, pelo menos, algumas etapas da manutenção.

Todo esse controle é fundamental para ajudar a entender o nosso próximo post, sobre planejamento e controle da produção.

Até a próxima amigos leitores!